Dispersa färgämnen är utsatta för problem som ojämn färgning, omkristallisation, agglomeration och koksning.Hur kan man förhindra dem?Disperse Dyeing Supplier kommer att presentera dig om det.
1. Ojämn färgning
Likheten i färgämnesabsorptionen är relaterad till förhållandet mellan färgvätskeflödeshastigheten och absorbansen.I färgabsorptionssteget ändras riktningen på vätskeflödet var 8:e cykler.Att minska badförhållandet från 1:12 till 1:6 kan förändra migrationsstegets enhetlighet, även om graden av ojämnhet i början av färgningen är mer uppenbar.Vid blandning och färgning räcker det inte att välja färgämnen med liknande diffusionsegenskaper för att säkerställa jämn färgning.
Vid denna tidpunkt spelar blandningsförhållandet en viktig roll.Om mängden av tre färgämnen som används vid färgmatchning är densamma är det korrekt att använda färgämnen med samma diffusionsegenskaper.Men om andelen två färgämnen är större, bör spridbarheten av det tredje färgämnet vara lägre, annars kommer det att förbrukas snabbare än de andra två färgämnena, vilket lätt orsakar ojämn färgning.
2. Omkristallisation
Dispersfärgning omkristalliserar ofta partiklar större än 1nm på grund av upprepad uppvärmning och kylning.Tillsats av ytterligare dispergeringsmedel kan minimera omkristallisation.Under färgning, när färgbadet kyls från 130°C till 90°C, är vissa färgämnen ofta lätta att omkristallisera, vilket resulterar i dålig gnidfasthet hos den färgade produkten och till och med igensättning av filtret i högtemperatur- och högtrycksfärgningsmaskinen .
Förebyggande åtgärder
Håll 100 ℃ under lång tid, färgen är lätt att agglomerera, justera uppvärmningshastigheten från 100 ℃ till 130 ℃;
Om färgämnet i färgbadet omkristalliseras efter att färgningsbalansen uppnåtts, måste mer dispergeringsmedel tillsättas;
Vissa röda dispergerade färgämnen är benägna att omkristallisera i slutet av färgningen, även om deras koncentration är mycket lägre än mättnadsnivån, speciellt vid färgning av mörkare färger.Speciellt vid färgning med hårt vatten är det lätt att kelera med metalljoner.Det resulterande kelatet har dålig löslighet under färgningsförhållanden och kommer att lämna blåa fläckar eller färgränder på tyget.
Faktorerna som orsakar omkristallisering
Hjälpmedel, lindningsolja, alkaliska rester etc. tillsätts under spinning.Dessa problem kan undvikas genom att förfina före färgning eller tillsätta kelatbildare i färgbadet.När fläcken väl uppstår kan den elimineras genom alkalisk reduktionsrengöring eller syrabehandling.
3. Agglomeration och fokus
De bidragande faktorerna
Det försvagar dispergeringsmedlets upplösningseffekt, minskar den elektrostatiska repulsionen och ökar kollisionshastigheten för färgpartiklarna och förbättrar deras kinetiska energi.Generellt gäller att ju högre färgningskoncentration och temperatur, och ju längre färgningstiden är, desto större är risken för agglomerering och koks.Färgningshjälpmedel såsom bärare och utjämningsmedel kan enkelt ersätta dispergeringsmedlet som blandas i färgen och därigenom minska dispersionsstabiliteten.
Åtgärder för att förbättra stabiliteten vid färgning
Dispergera färgämnet vid 40°C och använd en koncentrerad dispersion;
Den bästa temperaturkontrollen när färgvätskan värms upp;
Användning av dispergeringsmedel med skyddande kolloidal effekt;
Använd inte tillsatser med grumlingspunkt vid hög temperatur;
Tvätta bort alla färgämnen och garnhjälpmedel inklusive emulgeringsmedel före färgning;
Under högtemperaturfärgning bör ingen bärare eller nonjoniskt utjämningsmedel tillsättas innan de flesta färgämnena har färgats på tyget;
Inget salt, bara ättiksyra för att justera PH-värdet;
Garn eller bitfärgade tyger bör vara korrekt förformade, och laboratorietester bör göras för att säkerställa dispersionsstabiliteten hos dispergerade färgämnen.
Posttid: 19 november 2020